NIKKO KINZOKU ผู้ผลิตเหล็กหล่อทนความร้อนสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ในญี่ปุ่น ได้ปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตด้วยการนำหุ่นยนต์เข้ามาใช้ โดยเริ่มจากการประกอบ Handling Robot จำนวน 2 เครื่อง และระบบประมวลผลภาพ เข้ากับ Heat Treatment Tray เพื่อใช้เป็น “เครื่องติดตั้ง Mold Insert” ซึ่งจะเชื่อมโยงไปสู่การแก้ไขปัญหาขาดแคลนแรงงานในกระบวนการผลิตงานจำนวนน้อยแบบหลายรายการ  ซึ่งแต่เดิมเป็นงานที่สามารถนำระบบอัตโนมัติมาแทนที่ได้ยาก ซึ่งได้ใช้เงินลงทุนเป็นมูลค่า 50 ล้านเยน และคาดว่าจะสามารถติดตั้งแล้วเสร็จในปี 2018 

โดย NIKKO KINZOKU ตัดสินใจติดตั้ง “Holder” ซึ่งทำจากพลาสติกเพื่อป้องกันความผิดพลาดและลดภาระของพนักงาน และได้เปลี่ยน Holder ไปเป็นระบบอัตโนมัติในครั้งนี้ โดยได้เลือกใช้หุ่นยนต์ของ Yaskawa ส่วนระบบประมวลผลภาพจะถูกใช้ในการคำนวณตำแหน่งของ Holder ก่อนใช้ Handling Robot ในการสอด Mold Inserts เข้าไป ทำให้ไม่จำเป็นต้องวางแผนตำแหน่งการติดตั้ง Mold Inserts ใหม่ทุกครั้งที่เปลี่ยนแม่พิมพ์ ส่งผลให้สามารถเปลี่ยนไปใช้ระบบอัตโนมัติได้สำเร็จ

ซึ่งในช่วงแรกนี้ จะใช้หุ่นยนต์จำนวน 2 เครื่องขึ้นไป คู่กับแม่พิมพ์ไม้ขนาด 980x980 มม. แบบประกบบน-ล่าง แต่ก็สามารถทำงานกับแม่พิมพ์ขนาดอื่นที่ใหญ่กว่านี้ได้ด้วยการทำงานร่วมกับหุ่นยนต์เพิ่มอีกคู่ ซึ่งในกรณีการผลิตจำนวนน้อยนั้น ก็ยังสามารถปรับเปลี่ยนกระบวนการโดยให้พนักงานลงมือทำเองก็จะได้งานที่เร็วกว่า ด้วยเหตุนี้เอง ระบบนี้จึงสามารถใช้งานร่วมกับสายการผลิตเดิมได้โดยไม่ติดขัด และพนักงานก็สามารถติดตั้ง Mold Inserts ได้เองด้วย

โดยในงานหล่อนั้น ในช่วงที่น้ำโลหะซึ่งมีอุณหภูมิสูงไหลเข้าไปในแบบหล่อทรายนั้น ส่วนที่มีความหนาจะถูกจัดการให้มีการถ่ายเทความร้อนเท่ากับส่วนอื่นด้วยการติดตั้ง Mold Inserts ซึ่ง NIKKO KINZOKU ได้ติดตั้ง Mold Inserts ให้กับส่วนหีบ (Flask) ไม้ ซึ่งประธาน Shotarou Satou กล่าวว่า “เป็นขั้นตอนที่ในบางครั้งต้องใช้ Mold Inserts มากถึง 200 ชิ้น” ซึ่งเดิมทีต้องใช้พนักงานทำทั้งสิ้น จึงเป็นขั้นตอนงานที่กินเวลามากและเป็นภาระต่อพนักงาน และยังเป็นขั้นตอนที่เปลี่ยนไปใช้ระบบอัตโนมัติได้ยากสำหรับธุรกิจที่ทำงานผลิตจำนวนน้อย (Small batch)