ด้วยความก้าวหน้าทางด้านวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี โลกไร้พรมแดน และการเชื่อมต่อแบบไร้สายผ่านโครงข่ายอินเทอร์เน็ต ทำให้ผู้บริหารต้องวางแผนเปลี่ยนผ่านองค์กรไปสู่บริบทใหม่ที่ทันสมัยและไฮเทคมากขึ้น ดิจิทัลเทคโนโลยีและการวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ จะนำไปสู่สิ่งที่เรียกว่าปัญญาประดิษฐ์ (Artificial Intelligence) หมายถึง “ความสามารถของเครื่องจักรในการทำงานในระดับที่เทียบเท่ากับความเชี่ยวชาญของมนุษย์” ความสามารถในการเรียนรู้ข้อมูลใหม่ๆ ด้วยตัวมันเอง ซึ่งเมื่อไม่กี่ปีที่ผ่านมานี้เราได้เห็นตัวอย่าง AlphaGo โปรแกรม DeepMind ของ Google ที่สามารถเอาชนะแชมป์การแข่งขันโกะ (Go) ระดับโลก Lee Sodol ได้ในหลาย ๆ เกม ถือว่าเป็นสิ่งที่ยากมากในโลก ไม่เคยเกิดขึ้นมาก่อน

ในการฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการเพื่อพัฒนาบุคลากรด้านลีนให้กับองค์กรต่างๆ ของไทยที่สมัครเข้ามาในปีงบประมาณ พ.ศ. 2562 ภายใต้โครงการที่ชื่อว่า Digital Lean for Industry 4.0 โดยการสนับสนุนงบประมาณจากสำนักงานเศรษฐกิจอุตสาหกรรม กระทรวงอุตสาหกรรม และดำเนินการโดยสถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ ซึ่งเป็นโครงการที่มุ่งยกระดับความสามารถการผลิตขององค์กรไทยให้มีขีดความสามารถสูงขึ้น และไม่เพียงแค่ถ่ายทอดความรู้เกี่ยวกับแนวคิดลีน (Lean Thinking) และหลักปฏิบัติของลีน (Lean Principle) เท่านั้น หากแต่ยังให้ผู้เข้าร่วมอบรมจากทุกองค์กรได้นำกระบวนการและข้อมูลการผลิตจริง มาลงมือวาดแผนภาพกระแสคุณค่า (Value Stream Mapping) เพื่อใช้เป็นพิมพ์เขียวในการวิเคราะห์ต่อยอดพัฒนาปรับปรุงองค์กรให้เกิดผลในทางปฏิบัติจริงอีกด้วย

และดังชื่อโครงการที่กำหนดไว้อย่างชัดเจนคือ มุ่งส่งเสริมให้องค์กรที่เข้าร่วมโครงการ ขยับปรับตัวเข้าสู่ระบบการผลิตใหม่ในยุคอุตสาหกรรม 4.0 ดังนั้น 2 องค์ประกอบที่สำคัญที่เข้ามาเติมเต็มและต่อยอดให้ LEAN มีความก้าวล้ำนำหน้ามากขึ้นคือ Digital Technology และ Data Analytics เพื่อที่จะทำให้ Basic LEAN กลายเป็น Digital LEAN ในที่สุด และถือได้ว่าเป็นโครงการอบรมเชิงปฏิบัติการ (มีการลงพื้นที่จริง ทำจริง) ที่มีระยะเวลานานหลายเดือน มีการใช้วิทยากรที่ปรึกษา และผู้เชี่ยวชาญ (ทั้งด้าน Technology และด้าน Management) ลงมาประกบแบบใกล้ชิดทุกกลุ่มทุกองค์กร จำนวนมากที่สุดโครงการหนึ่งเท่าที่เคยมีมา ผลลัพธ์จาก Workshop แต่ละครั้งจึงเป็นการสร้างคน พัฒนาอุตสาหกรรม และยกระดับความสามารถการแข่งขันอย่างแท้จริง

แนวคิดพื้นฐานที่สำคัญของ LEAN คือมุ่งเน้นที่การสร้างคุณค่า (Value) และที่สำคัญต้องเป็นคุณค่าในสายตาลูกค้า เป็นสิ่งที่ลูกค้าต้องการอย่างแท้จริง ในขณะเดียวกันก็ปรับเปลี่ยนระบบการผลิตจากดัน (Push system) ที่ผู้ผลิตนึกอยากจะผลิตอะไรก็ผลิต อยากจะผลิตมากเท่าไรก็ได้โดยไม่สนใจปริมาณและความต้องการของผู้บริโภค มาเป็นการดึง (Pull system) นั่นคือจังหวะการผลิตจะเริ่มต้นเมื่อมีความต้องการลูกค้าเข้ามา ไม่ใช่จากความต้องการของผู้ผลิต โดยมีหลักการสำคัญในการทำให้กระบวนการทั้งหมดตั้งแต่ต้นทางจนถึงปลายทางมีการใช้ทรัพยากรให้เกิดประโยชน์สูงสุด ไม่มีความสูญเปล่าสิ้นเปลือง ( zero Wastes or minimization) แบ่งความสูญเสียเป็น 8 ลักษณะเป็นคำพูดสั้นๆ จำง่าย ได้แก่ (1) ย้ายบ่อย (2) คอยนาน (3) สต็อกบาน (4) งานผิด (5) ผลิตเกิน (6) เดินเอื้อมหัน (7) ขั้นตอนไร้ค่า และ (8) การขาดทักษะความสามารถของผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งล้วนแล้วแต่เป็นสิ่งที่ไม่ควรให้เกิดขึ้นเลยสำหรับกระบวนการที่ดีมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล

ในตำราบางเล่มก็อาจระบุ Waste เป็นคำภาษาอังกฤษที่จดจำง่ายว่า DOWNTIME ประกอบด้วย

D-Defect  ความสูญเปล่าจากข้อผิดพลาดต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นข้อมูลไม่ครบถ้วน ไม่ถูกต้อง เอกสารไม่ครบ หรือคำแนะนำต่าง ๆ ที่ทำให้เกิดควาสับสน เข้าใจยาก

O-Overproduction  ความสูญเปล่าจากการทำอะไรก็ตามที่มากเกินไป การจัดทำรายงานหรือสำเนาที่มากเกินความจำเป็น ข้อความในอีเมล์ที่เยิ่นเย้อยืดยาดและยาวเกิน การปฏิบัติงานอะไรก็ตามที่ไม่ได้เป็นที่ต้องการของผู้รับบริการ (ไม่ได้ร้องขอ)

W-Waiting ความสูญเปล่าจากการรอคอย อันเนื่องมาจากระบบงานโบราณไม่ทันสมัย การรอคอยข้อมูล การติดสินใจที่ล่าช้า ระยะเวลาในการทบทวนหรืออนุมัติที่ยาวนาน

N-Not utilizing knowledge/skills ความสูญเปล่าอันเนื่องมาจากขาดความรู้ ความเข้าใจ ทักษะความสามารถที่จะทำงานนั้นให้ได้ดี หรือได้มาตรฐาน ตลอดรวมถึงไม่สามารถจัดสรรหรือใช้ความรู้ ความสามารถที่มีให้เกิดประโยชน์สูงสุด คำว่า “put the right man on the right job” หรือวางคนให้ตรงกับงาน เป็นตัวอย่างหนึ่งของความสูญเปล่าในลักษณะนี้ ในโลกยุค 4.0 องค์กรจำเป็นต้องเพิ่มเติมทักษะความสามารถใหม่ อาทิ ทักษะด้านดิจิทัล ความคิดสร้างสรรค์และนวัตกรรมให้สอดรับกับยุคดิจิทัล

T-Transportation ความสูญเปล่าจากการส่งมอบ การจัดส่งเอกสารที่ไม่จำเป็นหรืออยู่ในรูปแบบเก่า ๆ ไม่ทันสมัย เส้นทางการนำเสนอเอกสารเพื่อลงลายมือชื่อจากผู้มีอำนาจอนุมัติที่มีลำดับขั้นตอนมากเกินไป

I-Inventory ความสูญเปล่าจากการจัดเก็บที่ไม่ดี มีงานเอกสารที่ส่งเข้ามาขอการรับรอง ตรวจสอบ ขออนุมัติ หรือขออนุญาตที่ค้างคาสะสมอยู่จำนวนมาก บางเอกสารที่จัดเก็บก็เกินจำเป็น อีกทั้งเอกสารจำนวนไม่น้อยต้องเก็บรักษาไว้เป็นระยะเวลานานรอการทำลาย ทำให้เปลืองพื้นที่และค่าใช้จ่ายในการดูแลรักษา

M-Motion ความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหวในการทำงานของเจ้าหน้าที่ การทำงานในระบบราชการที่ทุกอย่างต้องใช้เอกสารที่เป็นกระดาษ ทำให้ต้องมีการเคลื่อนไหวอยู่ตลอดเวลา ไม่ว่าจะเป็นการรับส่งข้อมูลในแต่ละโต๊ะงานในแผนก/ฝ่ายเดียวกัน หรือการเดินส่งเอกสารข้ามแผนก/ฝ่าย ซึ่งมีน้ำหนักและจำนวนมากเกินความจำเป็น

E-Excess processing ความสูญเปล่าจากขั้นตอนปฏิบัติที่ไม่ได้รับการปรับปรุงแก้ไข เคยทำมากี่ขั้นตอนในอดีตก็ยังคงทำครบทุกขั้นตอนในปัจจุบัน ทั้งๆที่บางขั้นตอนไม่มีความจำเป็นแล้ว นอกจากนั้นยังมีการแก้ไขงานซ้ำไปซ้ำมา การตรวจสอบและอนุมัติมากเกินไปในแทบทุกขั้นตอน

และก่อนที่จะมาเรียนรู้เกี่ยวกับเทคโนโลยีที่ทันสมัย และนำมาประยุกต์ใช้ในการยกระดับความสามารถการผลิตให้ดีขึ้น สอดรับกับสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลงไป และการแข่งขันที่รวดเร็วขึ้นในปัจจุบัน ผู้เข้าอบรมแต่ละองค์กรจะได้ลงมือสร้างแผนภาพกระแสคุณค่าปัจจุบัน (Current state VSM) ก่อนที่จะฝึกวิเคราะห์และหาแนวทางปรับปรุงให้เป็นแผนภาพใหม่ (Future state VSM) ในที่สุด โดยในการร่างแผนภาพดังกล่าวจะขอสรุปให้เห็นเป็นแนวทาง 10 ขั้นตอนดังนี้

สิบขั้นตอนง่ายๆ LEAN ได้ทุกกระบวนการ

ขั้นตอนที่ 1 เข้าใจในคุณค่าที่ลูกค้าต้องการ (Understand Value) โดยการกำหนดปัจจัยพื้นฐานแห่งการดำรงอยู่ในธุรกิจ (Order Qualifier Criteria – OQC) และปัจจัยสำคัญแห่งชัยชนะในธุรกิจ (Order to Winner Criteria – OWC) เพื่อให้แน่ใจว่าสิ่งที่ลูกค้าคาดหวังกับสิ่งที่เราส่งมอบตรงกัน

ขั้นตอนที่ 2 เลือกสินค้าหรือบริการที่ต้องการปรับปรุงให้ชัด (What is our Focus?) จากกลุ่มผลิตภัณฑ์ (Product family) ที่องค์กรมีอยู่ โดยอาจแบ่งตามข้อกำหนดลูกค้า แบ่งตามปริมาณการผลิตสินค้า หรือแบ่งตามกระบวนการ

ขั้นตอนที่ 3 ลงพื้นที่ สำรวจตรวจสอบ เก็บข้อมูลจริง (Go to Gamba or Walk the Process) โดยลงไปสังเกตการณ์พื้นที่การผลิตจริง พูดคุยสัมภาษณ์ผู้ปฏิบัติงาน และเก็บข้อมูล อาทิ จำนวนสินค้าคงคลัง เวลาที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน จำนวนคน ประสิทธผลโดยรวมของเครื่องจักร และสภาพการผลิต

ขั้นตอนที่ 4 เริ่มที่ความต้องการลูกค้า แล้วค่อยย้อนกลับมา (Work Backwards) การเขียนแผนภาพจะเริ่มต้นจากขวามือสุดคือลูกค้า โดยระบุเงื่อนไข ระยะเวลา และความต้องการสินค้าและบริการ ผ่านช่องทางและวิธีการสื่อสารกลับมาที่ส่วนรับคำสั่งซื้อและแปลงเป็นแผนการผลิต (Production planning and control) ย้อนกลับไปที่ผู้รับจ้างช่วงภายนอก (Suppliers)

ขั้นตอนที่ 5 แสดงกระบวนการหลัก ด้วยแผนภาพกระแสคุณค่า (Define the Basic Value Stream) ในส่วนด้านล่างของแผนภาพที่ครอบคลุมอยู่ในขั้นตอนที่ 4 ให้ระบุกระบวนการผลิตที่สำคัญ และสต็อกของสินค้าทั้งก่อนผลิต ระหว่างผลิต และหลังการผลิต รวมเรียกว่า Physical flow

ขั้นตอนที่ 6 ระบุเวลาที่ใช้ไปในแต่ละขั้นตอน (Fill in Queue Times) โดยนำเวลาที่ใช้ในแต่ละกระบวนการที่จัดเก็บมาได้ในขั้นตอนที่ 3 มาระบุลงในแผนภาพ อาทิ รอบเวลาการผลิต เวลาที่ใช้ในการปรับแต่งปรับตั้งเครื่อง เวลาเครื่องเสียหยุดซ่อม และเวลาที่ใช้ไปในการจัดเก็บสินค้าระหว่างกระบวนการ

ขั้นตอนที่ 7 ระบุข้อมูลกระบวนการอื่นๆ (Fill in Process Data) นำข้อมูลอื่นที่ไม่เกี่ยวข้องกับเวลา อาทิ ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) คุณภาพชิ้นงานที่ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก (First time Quality) และลักษณะการเคลื่อนย้ายสินค้า (Batch or Box)

ขั้นตอนที่ 8 ระบุกำลังคนที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน (Add smiley faces) ไม่ว่าจะเป็นขั้นตอนที่ทำด้วยคน หรือทำด้วยเครื่องจักรก็ตาม ให้ระบุจำนวนคนที่ใช้ในขั้นตอนนั้นๆ

ขั้นตอนที่ 9 จำแนกเวลาที่ใช้ในการสร้างคุณค่าแล้วคำนวณหาสัดส่วนต่อเวลารวม (Add the Value Added Percentage – %VA) นำเวลาที่ใช้ในการผลิตจริง (เวลาสร้างคุณค่า) หารด้วยเวลาการผลิตรวมทั้งหมด (เวลาที่ใช้ในการสร้างคุณค่าและเวลาที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่า อาทิ เวลาขนส่ง เก็บรักษา รอคอย) และคูณด้วยร้อย จะทำให้เราเห็นได้ชัดว่าเวลาในการสร้างคุณค่าจริง ๆ คิดเป็นสัดส่วนร้อยละเท่าไรของเวลาทั้งหมด

ขั้นตอนที่ 10 วิเคราะห์กระบวนการเดิม ค้นหาโอกาสการปรับปรุงใหม่ (Interpret the VSM) เป้าหมายของการนำแนวคิดและหลักการของลีนมาใช้เพื่อออกแบบกระบวนการใหม่ (redesign process) ให้มี อัตราส่วนมูลคาเพิ่ม (%VA) สูงที่สุด มีความสูญเปล่าหรือเวลาที่ไม่สร้างคุณค่าน้อยที่สุด ไม่ว่าจะเป็นการลดคอขวดในกระบวนการ ปรับเรียบการผลิต หรือสร้างสมดุลให้เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอน

การทำให้กระบวนการผลิตสามารถมองเห็น วิเคราะห์หาสาเหตุ และค้นหาโอกาสในการปรับปรุงให้ดีขึ้นกว่าเดิม โดยอาจจะเพิ่มเติมเทคโนโลยีใหม่ๆที่ทันสมัยทั้งที่เป็นระบบอัตโนมัติ และการแสดงผลข้อมูลแบบเรียลไทม์ จนไปถึงการนำ IoT และ AI เข้ามาใช้สำหรับโรงงานที่จำเป็น จะช่วยทำให้องค์กรนั้นขยับจาก 2.0 เป็น 3.0 และกลายเป็น 4.0 ได้ไม่ยาก

ก้าวตามเก้าเทคโนโลยียุค 4.0

พร้อมหรือยังที่จะออกแบบแนวทางการทำงานใหม่ๆ ทบทวนกระบวนการทำงานแบบเดิมๆ เรียนรู้เทคโนโลยี และทดลองนำมาประยุกต์ใช้ให้มากขึ้น ยกระดับปรับกระบวนทัพให้ทันสมัยจาก 2.0 (ใช้แรงงานคนเป็นหลัก) สู่ 3.0 ที่คนควบคุมสั่งการเครื่องจักรอัตโนมัติ ควบคู่ไปกับระบบสารสนเทศที่รายงานสถานะและผลลัพธ์ได้ในทันที

ส่วนองค์กรใดที่เป็น 3.0 ก็อาจลองขยับปรับตัวไปสู่ 4.0 ที่มุ่งเน้นการเชื่อมโยงข้อมูลผ่านโครงข่ายไร้สายและอินเทอร์เน็ต การควบคุมระยะไกล การตรวจติดตามสถานะ และการเชื่อมโยงคำสั่งทั้งซัพพลายเชน (ตั้งแต่ต้นน้ำ จนถึงปลายน้ำ) พร้อมระบบการวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ที่มีความหลากหลายและต้องการความรวดเร็วสูง ซึ่งทั้งหลายทั้งมวลนี้ทำได้ด้วยการใช้เทคโนโลยีใหม่ที่ทันสมัย (new solutions to old problems)

เมื่อพูดถึงเทคโนโลยีซึ่งเป็นเครื่องมือสำคัญในการยกระดับองค์กรแบบก้าวกระโดดแล้ว อาจแบ่งได้เป็น 2 กลุ่มคือ เทคโนโลยีแนวนอน และเทคโนโลยีแนวตั้ง โดยเทคโนโลยีแนวตั้งหมายถึงเทคโนโลยีเฉพาะด้านที่พัฒนาและสร้างคุณค่าให้กับบางสาขาโดยเฉพาะ อาทิ เทคโนโลยีทางการแพทย์ เทคโนโลยีอาหาร เทคโนโลยีการเกษตร เทคโนโลยีการก่อสร้าง เทคโนโลยีการสื่อสาร เทคโนโลยีอวกาศ เป็นต้น ในขณะที่เทคโนโลยีแนวนอนเป็นเทคโนโลยีสามัญทั่วไป ที่เข้าไปเกี่ยวข้องกับระบบงานและวิธีการทำงาน ตลอดจนข้อมูลข่าวสารต่าง ๆ จากเดิมที่เป็น Information technology แต่ปัจจุบันมันกว้างไกลกว่านั้นและไม่ได้เฉพาะเจาะจงว่าจะต้องใช้คอมพิวเตอร์เป็นอุปกรณ์หลักในการติดต่อสื่อสาร หากแต่เป็นอุปกรณ์ใด ๆ ก็ได้ เพราะต่อไปนี้อุปกรณ์เครื่องใช้ต่างๆจะมีสมองกลเล็กๆ ช่วยประมวลผลอะไรบางอย่างได้เอง Digital Technology จึงเป็นเหมือนยาสามัญประจำองค์กร ที่ไม่มีไม่ได้แล้ว

ถ้าองค์กรใดอยากจะก้าวต่อไปอย่างสง่างาม คงเป็นไปได้ยากที่จะเพิกเฉยหรือมองข้ามความสำคัญของ Digital Technology และเก้าเทคโนโลยีที่จะมีบทบาทอย่างมากทำให้องค์กรที่เน้นระบบงานมาตรฐาน (Standard) กลายเป็นองค์กรที่ชาญฉลาด (Smart) ขึ้นมาทันที เรียนรู้แล้วเลือกใช้ให้เหมาะสมกับความจำเป็นขององค์กร ดังนี้

1. หุ่นยนต์และระบบอัตโนมัติ (Autonomous Robot) มีทั้งที่นำมาทดแทนคน ในงานเสี่ยงภัยและมีอันตรายสูง งานที่ต้องใช้แรงและกำลังมากซี่งอาจทำได้ยากเพราะความเหนื่อยล้าของคน งานซ้ำๆที่ต้องการความเที่ยงตรงแม่นยำสูง โดยการพัฒนาคนให้มีศักยภาพและความสามารถในการโปรแกรมสั่งการ และควบคุมอุปกรณ์เหล่านี้ให้ทำงานสอดประสานกัน จึงไม่แปลกถ้าคนจะทำงานร่วมกับหุ่นยนต์แบบเข้ามือกัน (CoBot)

2. ระบบจำลองสถานการณ์ (Simulation) การดำเนินการใดๆที่มีความเสี่ยง และอาจเกิดผลได้ในหลากหลายรูปแบบตามเงื่อนไข สถานการณ์ และตัวแปรมากมายที่อาจควบคุมไม่ได้ทั้งหมด การสร้างแบบจำลองเพื่อประเมินสถานการณ์ เพื่อกำหนดรูปแบบและวิธีการรับมือล่วงหน้าเป็นสิ่งที่ควรทำและจำเป็นมากขึ้นในอนาคต เพราะคนไม่สามารถควบคุมทุกอย่าง

3. การบูรณาการระบบองค์กรทุกทิศทาง (Vertical and Horizontal Integration) การใช้ ERP ในกระบวนการทำงานหลัก (Core process) ที่ให้ความสำคัญกับการบัญชีและการเงินโดยลำพังอาจไม่เพียงพอ เมื่อระบบงานใหม่จะต้องครอบคลุมระบบงานย่อย ๆ อื่น ๆ รวมถึงระบบสนับสนุนต่างๆเข้าไว้ด้วยกันด้วย ระบบองค์กรที่ไม่เกี่ยวข้องกับการเงิน อาทิ HRD Strategy CRM และอื่นๆจะต้องเชื่อมโยงเข้าหากัน

4. อินเทอร์เน็ตทุกสรรพสิ่ง (Internet of Thing) หรือ M2M (Machine to Machine) เมื่ออุปกรณ์ต่างๆมีชีวิต เชื่อมโยง สื่อสาร และรายงานสถานะของตัวเองแบบเรียลไทม์ จึงไม่ใช่แค่ Anywhere anytime แต่เพิ่มเติมด้วย any devices

5. ความปลอดภัยไซเบอร์ (Cyber Security) เมื่อโลกจริงและโลกเสมือนเริ่มเข้าใกล้และกลายเป็นโลกเดียวกัน รหัส (Code) จึงกลายเป็นกุญแจสำคัญในการเข้าออก ความมั่นคงปลอดภัยในระบบจึงต้องได้รับการดูแลป้องกันหลายชั้นมากขึ้น

6. การประมวลผลผ่านคลาวด์ (Cloud computing) ทุกวันนี้ผู้คนมากมายเข้าถึงและดึงข้อมูลมาใช้ประโยชน์ โดยที่ไม่ต้องสนใจว่าข้อมูลจัดเก็บที่ใด Server ตั้งอยู่ที่ไหน ศูนย์ข้อมูลขนาดใหญ่ที่มีผู้เชี่ยวชาญดูแลเฉพาะ ช่วยให้องค์กรเล็กๆอย่าง SMEs เบาใจได้ ในราคาที่ไม่มีทางทำได้เอง

7. การขึ้นรูปแบบผลิตอย่างรวดเร็ว (Additive manufacturing) ลองนึกถึงการขึ้นรูปชิ้นงานแบบรวดเร็ว การผลิตจำนวนน้อย ความยืดหยุ่นในการปรับแก้แบบ และการประหยัดวัตถุดิบ 3D Printing จากวัสดุต่างๆที่เลือกได้ตามต้องการจึงเป็นทางเลือกจากทางหลักเดิมๆ

8. ระบบเสมือนจริงและความจริงเสมือน (Augmented / Virtual Reality) เมื่อเดินไปสำนักงานขายอาคารชุดซักแห่ง เพื่อดูห้องตัวอย่างที่จัดวางเฟอร์นิเจอร์ไว้แล้ว จะดีกว่าไหมถ้าเราสามารถมองเห็นห้องตัวอย่างที่สามารถเปลี่ยนแบบห้องได้หลากหลาย มองวิวออกมานอกหน้าต่างแล้วเหมือนวิวจริงที่มองออกมาจากห้องชั้น 30 ในทิศตะวันตก หรืออื่นๆตามที่เราคิดฝันไว้

9. การวิเคราะห์ข้อมูลและปัญญาประดิษฐ์ (Data analytics / AI) ทุกวันนี้เราจะเห็นผู้ค้าสามารถสร้างผู้ช่วยในการขาย การตอบคำถาม และให้ข้อมูลตามที่ร้องขอจากลูกค้าได้เอง ผ่านเฟสบุค ไลน์ และช่องทางออนไลน์ต่าง ๆ ด้วยการสร้างชุดคำถาม-คำตอบ และคลังความรู้ใหม่ๆตลอดเวลาด้วย ChatBot พื้นฐานที่จะทำให้เราเข้าใจคำว่า AI 

หลากหลายเทคโนโลยีที่กล่าวมาข้างต้น ใช้งานได้จริงและมีการใช้เพิ่มมากขึ้นในทุกวัน บางอย่างฟรีในระดับเริ่มต้น สามารถเรียนรู้ สร้าง และใช้งานได้ภายในครึ่งวัน บางอย่างเสียเงินแต่สามารถทำงานแทนคนได้เป็นอย่างดี ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับเราที่จะต้องก้าวจากโลกเดิม สู่โลกใหม่ที่จินตนาการไม่มีที่สิ้นสุด

อ่านบทความ และรับข่าวสารเพิ่มเติมได้ที่ :  www.ftpi.or.th